皆さんの身の回りにある食品やお菓子、医薬品など実は皆さんの身の回りには『包装』があふれています。

これらの包装で使われているフィルムは熱で溶かして圧着するのですが今までそのシーラー（フィルムを温めて圧着する部分）には今まで鋳込みヒーターと呼ばれる電熱線を温めるヒーターを使用していました。

鋳込みヒーターの構造特性上、お客様には週に1回程度のメンテナンスをしてお使いいただく必要がありました。もちろんお客様もお忙しい中ですのでなかなかメンテナンスにお時間取れなかったり、うっかり忘れてしまっていたり。。。そうするとどうしても不具合や部品交換が必要になってきてしまいます。
そこでフジキカイではIHが家庭用のキッチンに利用され始めるよりもっと早い時期からメンテナンスフリーにするためIH技術を導入すべく立ち上がりました。

正直開発に課題はたくさんありました。
シーラーは大きい部品ではないのでIHに使うコイルの巻き数を増やすことが難しく必要なパワーが出せなかったり、形状によって電力のロスが出てしまってお客様の運用コストが上がってしまうなどなど、何度も課題にぶつかり、その度みんなでアイデアを出し合ったり、IHに詳しい会社様との連携を重ね、実に15年以上の歳月をかけて試行錯誤を重ねました。この記事をご覧になっているのは大学生の方が多いのかと思いますが皆さんが生まれるより前から、今スマホを置くだけで充電できるタイプの充電器の仕組みに目を付けていたと言えばわかりやすいでしょうか。

また、IH技術の導入により鋳込みヒーターであればヒーター自体をまず温める必要があり、その熱をシーラーに伝える必要があるので圧着に使う以上の熱・電力の供給が必要です。
それに対して（家庭用のキッチンなどに使われているIHヒーターをご想像していただけるとわかりやすいのですが）IHヒーターであれば非接触で対象とする部分のみを温めることができるんですね。そのおかげで消費電力も大きく抑えることに成功しました。

温めるのがシーラーだけなので温度追従性も大幅に上がりお客様が機械のスイッチを入れてから実際に使えるようになるまでの時間も大幅短縮をすることができました。
お客様にとって運用コスト、メンテナンスフリーによる故障のしにくさ、待機時間の減少など大きく貢献できた技術ですね。
故障がなくなり部品の注文は落ちましたが、より付加価値の高い機械をお客様に届けることが我々フジキカイのミッションですからね。笑

私たちのお客様にはチョコレートをはじめとした熱に弱い食品を扱っていらっしゃるお客様も多くいらっしゃいます。この技術を導入できれば加熱型のヒーターを使ってフィルムを溶かすわけではないので包むものにダメージを与えることがありません。
加熱型のヒーターを使う場合、どうしてもシーラーは200度前後になるためお客様が使っているときにうっかり触ってしまうと火傷をしてしまいます。ですが超音波シーラーであればシーラー自体の熱で溶着するわけではないので作業をされる方がシーラーに触っても安全に作業をすることができます。

また溶着する部分が小さくて済むためフィルムの削減にもつながります。
今社会ではSDGｓなど『プラスチックを減らそう』という動きが出てきています。
フジキカイは技術力で環境や社会問題に対してもアプローチしています。